Главная > Карбамидный пенопласт > Пеноизол » пеноизол- новый шаг карбамидных пенопластов

Пеноизол » пеноизол- новый шаг карбамидных пенопластов

Все большее внимание профессионалов и строителей завлекают карбамидные пенопласты, применение которых открывает широкие способности для значимого понижения цены работ по теплоизоляции построек и сооружений различного предназначения. Такие пенопласты уже применялись у нас в стране и за рубежом под разными товарными наименованиями: в Англии — флотофаум, Японии — ипорка, Германии — аминотерм, Чехии — мофотерм, Швейцарии — изошаум, Дании — инсульспрей, Франции — изолеж, Канаде — инсулспрей, в Советском Союзе — мипора.

За последнее 10-летие учеными и специалистами ЗАО «НТЦ МЕТТЭМ» сотворено новое поколение карбамидного пенопласта «МЕТТЭМПЛАСТ»® (пеноизол) с улучшенными экологическими и физико-техническими качествами, который все почаще применяется при строительстве и ремонте жилых и общественных, в том числе высотных построек. Его применение в строительстве повсевременно расширяется, в особенности после издания 100 00044807-001-2006 «Теплозащитные характеристики ограждающих конструкций зданий», где «МЕТТЭМПЛАСТ»® занял свое полноправное легитимное место.

ЗАО «НТЦ МЕТТЭМ» работает на рынке теплоизоляционных материалов уже 15 лет. За эти годы отработана разработка производства пенопласта, сотворен целый ряд технологического оборудования (установки ГЖУ-1 и ГЖУ-Н1, производственные полосы ПЛ-10 и ПЛ-30), а также, что самое главное, специально для пенопласта (!) разработана новенькая синтетическая смола прохладного отверждения, выпускаемая под марками «ВПС-Г»® и «КАРБАМЕТ-Т»®.

В связи с ростом внедрения «МЕТТЭМПЛАСТ»® (дальше по тексту — «пенопласт», но не путать с полистирольным) у потребителя возникает огромное количество вопросов, касающихся эксплуатационных свойств теплоизоляционного материала.

Основными показателями, характеризующими теплоизоляционные материалы — пенопласты, являются коэффициент теплопроводимости, кажущаяся плотность, коэффициент паропроница-емости, водопоглощение, температура эксплуатации, горючесть.

Применение пенопласта в жилищном и промышленном строительстве определяется:

  • во-1-х, его способностью делать теплоизоляционные функции в течение долгого срока эксплуатации. Согласно заключению НИИСФ «время надежной работы пенопласта в качестве ненесущего среднего слоя трехслойных конструкций построек и сооружений при всех критериях эксплуатации исследованного спектра неограниченно»
  • во-2-х, его наилучшими пожаробезопасными качествами по сравнению с другими полимерными материалами (к примеру, время горения составляет ноль секунд;
  • в-3-х, его самой низкой ценой по сравнению со всеми существующими теплоизоляционными материалами.

По параметру «цена — качество» это самый лучший теплоизолятор.

1. Физико-механические характеристики

1.1. Коэффициент теплопроводимости.
В зависимости от эксплуатационных требований пенопласт может быть получен с различной кажущейся плотностью от 5 до 25 кг/м3. Более обширное распространение получил блочный пенопласт марки М-20, имеющий среднюю плотность 18 кг/м3. С повышением кажущейся плотности количество закрытых пор возрастает. Заливочный пенопласт через одни день после производства обладает завышенной влажностью, которая добивается 300% (по массе). Невзирая на высокую исходную технологическую влажность пенопласта, через 3–5 суток при внешней температуре плюс 20ВВВВ°Ѡматериал становится фактически сухим и кажущаяся плотность совпадает с заданной. При переходе пенопласта из абсолютно сухого состояния к эксплуатационному (при? — 80%) кажущаяся плотность пенопласта возрастает (ЛенЗНИИЭП. «Исследование параметров карбамидных пенопластов и их применение в строительстве»).

На основании проведенных исследовательских работ (Временные указания по применению быстротвердеющей пены как термоизоляции в грозных погодных критериях. Л., «Энергия»; И. С. Камеррер.«Теплоизоляция в индустрии и строительстве». М., «Стройиздат»; И. Г. Романенко. «Физико-механические характеристики пенистых пластмасс». М., «Стройиздат»; Справочник по производству теплоизоляционных и акустических материалов (под редакцией В. А. Китайцева). М., «Стройиздат») можно прийти к выводу о малозначительном воздействии температуры на коэффициент теплопроводимости карбамидных пенопластов по сопоставлению с переменами кажущейся плотности. Обобщение данных исследовательских работ позволяет установить корреляционную связь меж коэффициентом теплопроводимости и температурой в интервале от О°С до плюс 80°С и от О°С до минус 100°С. Повышение температуры от О°С до плюс 80°С приводит к повышению коэффициента теплопроводимости до 70%, а в интервале температур от 0 до минус 100°С изменение находится в границах 40%.

1.2. Теплоемкость — свойство материала всасывать тепло при повышении температуры. Удельная теплоемкость карбамидных пенопластов определяется жесткой фазой материала, потому остается величиной неизменной независимо от кажущейся плотности пенопласта и при температуре 20°С составляет 1,39 Дж/(кг? °С).

1.3. Коэффициент паропроницаемости зависит от физических параметров пенопласта и определяет эксплуатационные свойства строй ограждающих конструкций.

2. Механические свойства

Крепкость теплоизоляционных материалов является принципиальным показателем, обеспечиваю-щим транспортабельность изделий и сохранность их на строительной площадке. Все карбамидные пенопласты имеют малозначительную механическую крепкость, которая зависит от кажущейся плотности и колеблется в пределах 0,01…0,05 МПа. С целью оптимизации плотности, транспортабельности, коэффициента теплопроводимости, сохранности и цены строй предприятия Рф используют пенопласт средней плотностью 18 кг/м3 либо наименее плотный, но в упаковке. Известны методы, увеличивающие плотность пенопластов, но одновременно ухудшаются их теплоизоляционные характеристики за счет роста кажущейся плотности. Так, при увеличении кажущейся плотности до 90 кг/м3 растет крепкость пенопластов до 0,15 МПа, но при этом цена его возрастает в 5–7 раз.

Все карбамидные пенопласты владеют значимой усадкой в период отверждения, что учитывается в технологическом процессе. На величину усадки оказывают влияние температура и время сушки. Как у отечественных, так и у зарубежных заливочных пенопластов усадка составляет 1,8…6,0% (М.Кухарж. «Мофотерм — пенообразный теплоизоляционный материал»). Техноло-гическая усадка в производственных критериях завершается через 3…7 суток и при попадании блоков пенопласта на строительную площадку предстоящая усадка материала не происходит.

3. Адгезионные характеристики

Заливочные карбамидные пенопласты имеют удовлетворительную адгезию к материалам с шероховатой поверхностью, как, к примеру, к гидроизоляционным рулонным материалам, необработанной поверхности бетона, армоцемента. К материалам с гладкой поверхностью, как, к примеру, к слоистому пластику, стеклу, металлу, адгезия не наблюдается.

Блочный пенопласт, более нередко используемый для термоизоляции построек, соединяется с другими материалами при помощи разных клеев. При правильном подборе клеевого состава крепкость шва выше прочности пенопласта. Поверхность отрыва всегда проходит по пенопласту. Температуры в спектре от минус 10°С до плюс 50°С значительно не оказывают влияние на крепкость и отрыв заливочных и блочных карбамидных пенопластов.

4. Морозостойкость

Карбамидные пенопласты относятся к морозоустойчивым материалам. По этой причине они отыскали обширное распространение в северных странах Западной Европы, в США под разными товарными наименованиями: в Великобритании — флотофаум, Стране восходящего солнца — ипорка, Германии — аминотерм, Чехии — мофотерм, Швейцарии — изошаум, Дании — инсульспрей, Франции — изолеж, Канаде — инсулспрей. Российские пенопласты выдерживают более 50 циклов попеременного замораживания образцов с 80% влажностью при температуре минус 19С в течение 4-х часов и оттаивания на воздухе при температуре плюс 18С в течение 2-х часов. При попеременном замораживании и оттаивании в воде в течение 2-х часов при температуре плюс 15°С эталоны выдерживают 25 циклов испытаний (ЛенЗНИИЭП. «Исследование параметров карбамидных пенопластов и их применение в строительстве», Временные указания по применению быстротвердеющей пены как термоизоляции в грозных погодных критериях. Л., «Энергия»).

«МЕТТЭМПЛАСТ»® выдержал 1000 циклов (!) попеременного замораживания при температуре минус 30оС в течение 3-х часов и оттаивания на воздухе при температуре плюс 40оС в течение 3-х часов.

5. Вибростойкость и шумопоглощение

По данным Н. Баумана и др., эталоны карбамидных пенопластов (аминотерм — торговое заглавие блочного пенопласта в Германии) удачно выдерживают тесты вибрационной нагрузкой 180 кол./мин. в течение 120 часов. При всем этом масса образовавшейся пыли составляет 3%. В Московском ЦНИИ жд транспорта были проведены подобные тесты с пенопластом — приметных конфигураций в материале найдено не было.

На предприятии АО «Метровагонмаш» проведены вибрационные тесты образцов панелей обшивки автобуса с пенопластом (отчет No7716 от 25.07.97).

Ввиду отсутствия инфы о вибронагруженности обшивки автобуса тесты проводились в соответствии с ГОСТ 16962.2–90 «Изделия электротехнические. Способы испытаний на стойкость к механическим наружным воздействующим факторам для изделий группы эксплуатации (передвижные наземные рельсовые установки, самоходные и несамоходные — в кузовах и под кузовами тс по ГОСТ 17516. 1–90)». Тесты проводились способом фиксированных частот (от 15 до 100 Гц), амплитудой 1,5 мм в течение 8…16 часов. Результаты испытаний: «Образцы панелей с приклеенным пенопластом вибрационные тесты выдержали в полном объеме без каких-то разрушений».

Так, по данным Н. Баумана, звукопоглощение перфорированного изошаума (торговое заглавие заливочного пенопласта в Швейцарии) с плотностью 10 кг/м3, шириной 30 мм и с воздушной прослойкой 100 мм при частоте звука 400 Гц достигает 72%.

Тесты на шумопоглощение пенопласта проведены отделом акустики конструкторско-экспериментального производства АООТ «Автомобильный завод им. И. А. Лихачева». Частота испытаний — от 200 до 2400 Гц, толщина образцов пенопласта — 95 мм, 44 мм, 24 мм.

Вышеприведенные тесты демонстрируют о широкой способности использовать пенопласт в качестве шумопоглощающего материала в различных областях индустрии.

6. Горючесть

Карбамидный пенопласт используется при температурах от минус 50°С до плюс 120°С. Из всех используемых в строительстве пенопластов только пенопласт относится к группе горючести Г2 (обширно используемый полистирольный пенопласт относится к группе горючести Г4). Карбамидный пенопласт (единственный из полимерных материалов) имеет длительность горения ноль секунд (!), т. е. распространения пламени по длине не имеется. На открытом пламени материал только обугливается и выделяет маленькое количество СО и СО2 (как при горении древесной породы).

При всем этом стоит отметить, что из 4-х характеристик горючести 2 соответствуют показателям для группы горючести Г1. К ним относятся: параметр «продолжительность самостоятельного горения» — он составил ноль секунд при испытаниях в испытательных центрах (лабораториях) Москвы, С.-Петербурга и Омска и параметр «степень повреждения по длине» — от 42% до 57% при нормативе для группы горючести Г1 не более 65%. Параметр «степень повреждения по массе» находится при всех испытаниях от 22% до 36% при нормативе для группы горючести Г2 не более 50%.

Исходя из этих характеристик можно прийти к выводу, что если бы пенопласт был использован при строительстве спаленного строения УВД Самарской области, имевших место грустных последствий могло не быть, потому подходящим организациям при реконструкции подобных построек либо при проведении противопожарных мероприятий на них можно с уверенностью использовать пенопласт.

7. Экология

Не для кого не секрет, что основной предпосылкой сдерживания широкого внедрения карбамидного пенопласта (который был придуман в Германии еще в тридцатых годах, а в Советском Союзе появился в пятидесятых годах прошедшего века) было огромное выделение свободного метаналя как при изготовлении, так и в процессе эксплуатации. Основной предпосылкой этого являлось то, что для его производства применялись смолы «горячего отверждения», созданные для фанеры, ДСП, ДВП и т. д. Пробы отверждения этих смол при температурах 20.25оС приводили к тому, что процесс их полимеризации (с одновременным выделением метаналя) продолжался месяцы, а то и годы.

Принято считать, что чем меньше свободного метаналя в смоле, тем ниже токсичность материалов, приобретенных на ее основе. Содержание свободного метаналя в смоле зависит от соотношения формалина к карбамиду и в определенных границах может регулироваться технологическими приемами ведения процесса синтеза. Но, чем ниже это отношение в рецептуре смолы, тем трудней соблюсти баланс меж высочайшими физико-техническими качествами и низким содержанием свободного метаналя в ней.

Потому прямые пробы понижения свободного метаналя в смолах не приводили к положительным результатам, а соответственно для материалов, сделанных на их основе и применяемых в строительной индустрии, неувязка токсичности остается как и раньше открытой до настоящего времени.

Проводимые на протяжении последних 15 лет научно-исследовательские работы в этом направлении проявили, что хороший результат может быть достигнут только при всеохватывающем подходе к изготовлению материалов на этапах их «создания»:

  • при синтезе смолы;
  • при подготовке готовой смолы к применению;
  • при производстве самих материалов и изделий;

При этом, главная роль в производстве экологически неопасных материалов и изделий принадлежит конкретно шагу синтеза смолы. Доказательством этого вывода является реализованная на практике новенькая разработка синтеза смол марок «ВПС-Г»® (ОАО «УХК», г. Н.Тагил) и «КАРБАМЕТ-Т»® (ОАО «Карболит», г. Орехово-Зуево МО), серийно выпускаемых в настоящее время и применяемых для производства пенопласта «МЕТТЭМПЛАСТ»®.

В основу разработанной технологии положены новые способы гомогенизации смолы при ее синтезе и рабочих смесей при производстве пенопласта. В смоле фактически отсутствуют вещества, являющиеся источником выделения свободного метаналя в процессе эксплуатации пенопласта.

Исследования проявили, что у пенопласта, сделанного из указанных смол, выделения свободного метаналя в десятки и сотни (!) раз ниже, чем у пенопластов, сделанных на основе смол марок КФ-МТ, КФ-МТ-15, КФ-Ж, крепитель М-3 и др., как при производстве, так и при эксплуатации.

Необходимо подчеркнуть, что при применении новых смол марок «ВПС-Г»® и «КАРБАМЕТ-Т»® существенно улучшается экология самого производства пенопласта, что значительно уменьшает издержки на охрану труда.

Но чем больший авторитет завоевывает «МЕТТЭМПЛАСТ»® (прошлый «пеноизол»), тем больше возникает его подделок. ЗАО «НТЦ МЕТТЭМ» даже было вынуждено поменять марку из-за дискредитации материала. Обращаем внимание, что карбамидный пенопласт (ТУ 2254-001-33000727-2000) делается только из смол марок «ВПС-Г» и «КАРБАМЕТ-Т», которые выполняются только по заказу ЗАО «НТЦ МЕТТЭМ». Карбамидные пенопласты, сделанные на основе других смол, никакого дела к «МЕТТЭМПЛАСТу»® не имеют. И более того, применение других более дешевеньких смол приводит к потере экологической безопасности пенопластов и резкому сокращению сроков их эксплуатации.

Еще охото отметить, что санитарно-гигиеническая безопасность пенопласта, сделанного из вышеуказанных смол, доказана бессчетными заключениями Госкомитетом СЭН в различных регионах Рф. Пенопласт также сертифицирован Госстандартом, Госстроем, прошел тесты на пожарную безопасность во ВНИИПО МВД и его филиалах в Санкт-Петербурге и Омске, в испытательном центре «Огнестойкость» ГУП ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко, а также проверку теплофизических черт в НИИСФ, в НИИМосстроя и т. д.

Так, что и пенопласты бывают неопасными!

Пеноизол » пеноизол- новый шаг карбамидных пенопластов

Карбамидный пенопласт , ,

  1. Пока что нет комментариев.
  1. Пока что нет уведомлений.