Главная > Производство пенобетона в мире > Оборудование по производству пенобетона

Оборудование по производству пенобетона

Пеногенератор «Фомм-ПГМ» - высокопроизводи-тельный и высоконапорный пеногенератор для произ-водства пенобетона (изготовлен по германским технологиям) .


Пеногенератор состоит из блока, забирающего ра-створ пенообразователя из хоть какой емкости, впускных и регулирующих вентилей и выпускной трубы, гене-рирующей пену. Заборный шланг пеногенератора опускается в всякую емкость с веществом пенообра-зователя (рекомендуется пенообразователь «Аре-ком», но может быть внедрение всех других, включая без помощи других приготовленные) . После это-го компрессор подает давление и пена выходит через трубу, генерирующую ее.


С помощью вентилей вероятна регулировка фак-туры получаемой пены - от маленьких закрытых пор (ме-нее 0,1 мм) до пены с большими порами.


Смеситель принудительного типа СМ 500 (СМ1000) - высокопроизводительный, мобильный смеситель для использования с пеногенератором, не требующий ге-роторного насоса. Смеситель предназначен для созда-ния раствора и смешивания его с пеной, получае-мой в пеногенераторе. Приобретенная пеномасса может подаваться по шлангу в необходимое место без использова-ния героторного насоса, под действием давления. Сме-ситель СМ 500 (СМ1000) мобильный, на колесах, и его просто можно перемещать по производству либо строи-тельным объектам. Смеситель может употребляться для получения пенобетона как штукатурная станция либо для получения качественного раствора.


Смеситель состоит из моторного блока, цистерны, снутри которой размещен особый размешива-ющий механизм, вентиля для подачи давления и кра-на для выпуска пенобетонной консистенции.


Смешивающий механизм включает два разнонап-равленных шнека. Это позволяет достигнуть полного пе-ремешивания раствора с пеной за 15-30 с. Обыденные бетоносмесители с лопатками не обеспечивают рав-номерного смешивания и потому на их невоз-можно получить равномерную пенобетонную массу.


Залитый пенобетон застывает в течение 10 ч, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за день. Соответственно, если создавать 20 м3 пенобетона в денек, то необходимо 10 форм и 2-сменная работа. При объе-мах производства до 40 м3 блоков в денек разработка разливки по формам экономически более целесообраз-на. Плюсы - сравнимо маленькие вложения и про-стота производства; минусы - трудности производства огромных объемов, привязанность к типоразмерам.


Резка пенобетонных массивов на резательных ус-тановках. Поначалу пенобетон заливается в формы без перегородок, где выходит большой массив объе-мом 2-3 м3. Приблизительно через 14 ч пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматом выпили-ваются блоки подходящего размера.


Разливка пенобетона в особые формы и их следующая автоматическая распалубка. Поначалу пенобетон заливается в особые формы с пере-городами, где при застывании получаются готовые блоки. Приблизительно через 14 ч формы подаются в уста-новку автоматической распалубки, где блоки выдав-ливаются на европоддон, а формы при всем этом автома-тически смазываются.


Для производства пенобетона также пригодятся пенообразователь, ускоритель твердения (для произ-водства пенобетона при температуре ниже +15 либо выше +30°С) и смазка форм.


Автоматические и автоматические полосы пенобетона. Завод «Строй-Бетон»


Поставка осуществляется по схеме «под ключ». Приобретая линию пенобетона, заказчик получает так-же помощь в шефмонтаже полосы до пуска оборудо-вания (должны быть предоставлены работники и тех-ника заказчика для монтажа оборудования; работами управляет технолог завода «Строй-Бетон»). Возмож-ны полная установка завода пенобетона силами по-ставщика, цена оговаривается раздельно; пуск завода и создание первых промышленных партий пенобетона; обучение технолога и/либо мастера заказ-чика работе с оборудованием и технологии производ-ства пенобетона; подбор состава для производства пенобетона с наибольшим внедрением мест-ных материалов (подбор осуществляется сотрудни-ком ЖБ лаборатории); обучение менеджеров заказ-чика способам реализации готовой продукции (сопоставление с чертами конкурирующих материалов, по-лучение сертификатов и заключений на продукцию и т.п.); следующее неограниченное сопровождение поставка запчастей, химикатов, извещение о новых разработках и методах внедрения продукции) .


Завод пенобетона (рис. 1.45) состоит из 5 частей: склада цемента с автоматической дозацией, склада песка с автоматической дозацией; полосы автоматиза-ции подачи и дозации цемента, песка, воды; полосы пе-нобетона; полосы получения пенобетонных блоков (ли-ния резки либо линия автоматической распалубки форм) . Производительность типовых заводов пенобе-тона от 50 до 100 м3 пенобетонных блоков в смену.


Склад цемента предназначен для приема цемента из автоцементовозов либо вагонов, хранения и подачи его в весовые дозаторы пенобетоносмесительной установки. Вероятна организация приема цемента из «Биг-Бэгов».


Склад песка предназначен для приема песка из са-мосвала, просеивания, хранения и подачи в автома-тический дозирующий комплекс. Может быть несколь-ко вариантов организации хранения и подачи песка. Каждый вариант находится в зависимости от вида помещений, где они будут размещаться, от данной заказчиком степе-ни автоматизации.


Типовой вариант с полной автоматизацией - в до-рогу у внешней стенки производственного строения встраиваются 2 приемных бункера. Из их происхо-дит подача песка ковшовым транспортером в прием-ный бункер снутри строения с одновременным просеи-ванием. Из приемного бункера просеянный песок лен-четким транспортером подается конкретно в дозирующий комплекс.


Варианты организации полосы хранения цемента и песка. Может быть огромное количество вариантов организации схожей полосы. Лучший вариант - установка всех бункеров снутри производственного помещения. При таковой установке не появляется заморочек при работе за-вода в зимний период. Но часто это не осу-ществимо из-за большой высоты бункеров. Стандартный бункер цемента просит помещения высотой 14 м. Время от времени производитель не располагает такими поме-щениями. В данном случае может быть два варианта ре-шения задачи: установка нескольких бункеров наименьшего объема и высоты либо установка полосы сы-пучих снаружи помещения.


Линия автоматизации подачи компонент в уста-новку состоит из дозирующего бункера под цемент с песком, соединенного с установкой «Фомм-Проф 1000», и накопительной емкости для воды с цифровой дозацией. Производительность полосы до 30 м3 консистенции в час. Управление осуществляется через электрический пульт. Процесс вполне автоматизирован, просит-ся только оператор для управления установкой через пульт. Все дозирующие комплексы связаны с установ-кой для производства пенобетона при помощи автома-тических задвижек и передающих устройств, что по-зволяет на сто процентов исключить издержки ручного труда.


Линия пенобетона состоит из установки «Фомм-Проф» подходящей производительности и объема. Установка подбирается под определенные условия спецами. Объем установки может варьироваться от 0,5 до 2 м3.


Линия получения пенобетонных блоков. На стадии проектирования завода необходимо обусловиться с техно-логией получения пенобетонных блоков.


Вероятны 2 варианта:


Резка пенобетона. Пенобетон заливается в боль-шие формы (до 2,5 м3) без перегородок. После его твер-дения большой массив подается на линию распилов-ки, где из него ленточными пилами в автоматическом режиме выпиливаются блоки. При данном методе воз-можно получение блоков всех типоразмеров.


Автоматическая распалубка пенобетонных блоков. Пенобетон заливается в особые формы с пере-городами и после твердения формы подаются на ус-тановку автоматической распалубки. Установка вы-давливает блоки на поддоны и при всем этом автоматичес-ки смазывает формы. При данном методе может быть получение блоков только 1-го типоразмера.


Комплекс стопроцентно автоматизирован, ручной труд нужен только для упаковки готовой продукции и операций по подготовке форм к производству (воз-можна автоматизация данного процесса).


Технологическая схема производства


Порядок проведения работ и нужное если-чество работников для одной смены (12 ч)


Загрузка цемента в бункер хранения производит-ся цементовозом. Для обслуживания участка хране-ния цемента требуется 1 человек.


Выгрузка песка осуществляется самосвалами в особый приемный бункер, откуда он автомати-чески подается в бункер хранения. Во время подачи делается его просеивание. На обслуживании уча-стка приемки и хранения песка занят 1 человек.


Подача песка, цемента и воды в установку автома-тизирована. После получения пенобетона в установке пенобетонная масса автоматом передается в при-емный бункер, откуда насосом направляется в формы, установленные на рельсах. Обслуживает комплекс по производству пенобетона 1 человек.


После заливки пенобетона в формы, установлен-ные на рельсах, и его затвердевания в их формы по-даются на линию получения блоков. Приблизительное время с момента заливки до готовности - 14 ч.


Приготовленные формы по рельсам поступают на ли-нию получения блоков, происходит процесс резки либо ав-томатической распалубки, после этого блоки выдаются на линию упаковки. На данном участке для обслуживания полосы резки либо распалубки требуются 3 человека.


Готовые блоки ставятся на европоддоны, стягива-ются стрейчлентой. Сразу происходит под-готовка формы к последующей заливке - очистка от ос-татков пенобетона и смазка. На данную операцию тре-буются 4-6 человек. Вероятна автоматизация очист-ки и смазки форм. Это уменьшает нужное если-чество работников на 2 человека.


Европоддоны забираются погрузчиком и отвозятся на склад готовой продукции. На данную операцию требуются 1-2 человека. Рекомендуемые характеристики производствен-ных помещений для монтирования комплекса: площадь более 600 м2; высота потолков в части хранения сыпучих компонент 14 м, в других частях - 3 м. Можно орга-низовать хранение цемента снаружи строения. Температура более +15 °C. Нужно наличие подъездных путей для грузовиков. Под каждое помещение создается своя техно-логическая схема расположения оборудования.


Автоматический дозирующий комплекс для песка, цемента, воды


Комплекс предназначен для автоматической весовой дозации компонент, использующихся в пенобетонном и бетонном производствах. Также комплекс может ис-воспользоваться в производстве сухих консистенций и в всех производствах, где нужна четкая и автоматическая доза-ция сыпучих, водянистых и пастообразных компонент.


Точность дозации - 1 кг на 2 т дозируемых компо-нентов. Комплекс позволяет вполне автоматизиро-вать процесс подачи компонент в смесительный узел. В базисной комплектации предусмотрена возмож-ность подключения до 10 дозирующих устройств, по заявке клиента может быть повышение их количества.


Автоматический дозирующий комплекс состоит из 3 связанных меж собой узлов.


Бункер для сыпучих компонент, стандартный объем 1,2 м3 (может быть изменение объема в всякую сторону) . Бункер установлен на раме, составляющие после дозиров-ки выходят в установку на высоте 1,8 м. Это позволяет ус-танавливать оборудование для смешивания компонент конкретно под дозирующим бункером. Бункер со-единяется с установкой с помощью рукава, на нем уста-новлены вибраторы, которые исключают прилипание сы-пучих компонент к стенам. Бункер подает непрерыв-ный цифровой сигнал на пульт управления с информаци-ей о собственном весе. На цифровом пульте можно программи-ровать точки пуска и остановки подающих устройств.


К примеру: необходимо получить в бункере 300 кг цемен-та и 300 кг песка. На цифровом пульте программирует-ся задачка: поначалу подается питание на розетку 1 пуль-та, при достижении массы 300 кг - на розетку 2, при получении 600 кг происходит отключение розеток. К ро-зеткам подключаются подающие устройства - транс-портер и шнек. После окончания программки в бункере содержится 600 кг консистенции. Включая автоматическую задвижку на открытие, передают готовую смесь в сме-ситель . После закрытия задвижки цикл повторяется.


Бункер для воды. Данный бункер также подключает-ся к цифровому пульту управления и позволяет дозиро-вать воду с точностью до 1 л на 1 м3. Бункер подключает-ся к магистрали с водой. Сначала цикла дозации откры-вается автоматический кран на впуск воды в бункер. При достижении подходящего объема кран автоматом закры-вается. По команде с цифрового пульта раскрывается автоматический кран на выпуск воды, и она вытекает в сме-ситель . Стандартный объем бункера воды 0,3 м3 (воз-можно изменение объема в всякую сторону).


Цифровой пульт управления. На нем программируют-ся режимы работы комплекса и задаются нужные количества компонент. Большая часть операций может производиться как в автоматическом режиме, так и в «руч-ном», т.е. методом нажатия на дублирующие кнопки. В типо-вой комплектации из пульта выходит 10 трехфазных ро-зеток, т.е. к нему можно подключить до 10 устройств, от-вечающих за подачу компонент в комплекс и регули-рующих выдачу компонент из него. Любая розетка может нести нагрузку до 7 кВт. По заявке клиента мощ-ность розеток и их количество могут быть изменены. Так-же на пульте базисной комплектации установлен цифро-вой таймер для пуска устройств, которые должны ра-ботать определенное количество времени. К примеру, в пенобетонном производстве таймером регулируется ра-бота пеногенератора. При запуске таймера на одну из ро-зеток подается напряжение, которое при достижении заблаговременно запрограммированного времени отключается.


С помощью пульта можно организовывать любые варианты работы комплекса и сопутствующего обо-рудования. Предприятие разрабатывает любые вари-анты автоматизации производств. Может быть подклю-чение комплекса к компьютеру.


Дополнительные способности. Нередко в бетонных и других производствах стоит задачка введения заблаговременно данного количества пастообразных добавок в воду, применяемую в производственном процессе. Пред-приятием эта задачка решена в виде дополнительного модуля к автоматическому дозирующему комплексу.


Пастообразные добавки загружаются в емкость ге-роторного насоса. Насос с помощью закрепленного шланга подключается к бункеру воды. На цифровой пульт встраивается дополнительный таймер для уп-равления временем работы героторного насоса. Пос-ле наполнения бункера воды автоматом включа-ется таймер и героторный насос работает данное время (с точностью до 0,1 с) . По окончании времени работы насоса автоматом врубается перемеши-вание в бункере воды. Продолжительность смешивания также регулируется цифровым таймером.


Резательная установка пенобетона (на базе ленточных пил)


Резка пенобетона делается по новейшей техноло-гии, позволяющей получать пенобетонные блоки, по качеству не уступающие газобетонным блокам «Hebel».


Данная линия создана для резки больших пе-нобетонных блоков с наивысшими размерами 3000х1650х600 мм на отдельные блоки данных размеров. Линия содержит в себе три вертикальных ленточ-нопильных станка, смонтированных на четких рельсо-вых направляющих, по которым они передвигаются в процессе пиления средством частотно-регулируемо-го электропривода. Все станки связаны меж собой си-стемой транспортеров в виде конвейерных цепей.


Линия работает последующим образом: пенобетонная отливка особым захватом (вероятна автоматизиро-ванная подача пенобетонного массива на приемный стол) располагается на приемном столе, состоящим из 2-ух либо 3-х конвейерных цепей, зависимо от расположения начального блока. Сборочным потоком блок перемещается до упо-ра, размещенного на поперечном приемному столу кон-вейере . Перемещением первого ленточнопильного станка повдоль поперечного сборочного потока от огромного блока отрезает-ся панель данной толщины. Сборочным потоком она подается на роликовый стол кантователя, средством которого пово-рачивается на 90 ° и собственной широкой стороной ложится таким макаром, что ее боковая часть, принадлежащая ранее верхней неровной поверхности огромного блока («горбуш-ка») , свисает с транспортерной ленты. Перемещением вто-рого ленточнопильного станка делается срезание «гор-бушки» панели, после этого транспортерной лентой канто-вателя панель перемещается до упора, смонтированного на цепном конвейере третьего ленточнопильного станка, который, циклично перемещаясь поперек панели, распили-вает ее на отдельные блоки, и они цепным сборочным потоком пе-ремещаются из зоны резки к зоне складирования.


В рабочем режиме полосы процессы резки на бло-ки и отпиливания последующей панели происходят од-новременно, что позволяет создавать в смену 50 м3 пенобетонных блоков.


Линия обслуживается одним оператором и его по-мощником. Управление может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме.


К главным преимуществам вышеперечисленной тех-нологии можно отнести резвую перестройку обору-дования на блоки всех размеров, высшую точность и качество поверхности блоков, дозволяющие вести кладку блоков на клей, высшую стойкость специаль-ных ленточных пил с карбидным напылением зубьев, составляющую 8 тыс. м2 по площади распила.


Автоматический распалубщик форм «Р-Проф»


«Р-Проф» предназначен для распалубки, смазки форм и укладки готовых блоков на поддоны. Его исполь-зование позволяет стопроцентно исключить ручной труд при разборке и укладке готовой продукции на поддоны. Оборудование имеет высшую производительность. Время разборки одной формы и укладки блоков на под-доны составляет 30-60 с. Формы, распалубливаемые при помощи «Р-Проф», можно разбирать уже через 12 ч, что позволяет организовать двухсменный график рабо-ты. В данное время проходят работы по ускорению про-цесса «вставания» пенобетона в формах до 6 ч, для воз-можности двойного оборота форм в одну смену. Исполь-зование сменного режима работы позволяет уменьшить расходы на формы как минимум вдвое и ускорить окупаемость вложений в создание пенобетона.


Технические свойства


Время распалубки и смазки формы 0,5 м3, мин ............ 0,7


Напряжение питания, В ................................................... 380


Масса, кг............................................................................ 2700


Габаритные размеры, мм............................ 2600х1500х1900


Применение «Р-Проф» позволяет повысить произво-дительность труда. Например: при производстве 30 м3 в смену «Р-Проф» количество персонала сокращается до 6 человек только при сборке-разборке форм, т.е. при-обретение его окупается меньше, чем за 1 год, лишь на одной операции. По той же причине сокращаются зат-раты на паллетирование блоков. Автоматическая смаз-ка форм позволяет понизить ее расход более чем в 2 раза.


Создание «Р-Проф» в первый раз обеспечило возмож-ность конструировать автоматические полосы и заво-ды по производству пенобетона по литьевой техноло-гии с большей производительностью, чем с исполь-зованием резки массива пенобетона.


ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «ДЕКОР-СТРОЙ»


Установки созданы для производства теп-лоизоляционного, теплоизоляционно-конструкцион-ного и конструкционного пенобетона согласно ГОСТ 25485. Используются для производства строй блоков, заливки в опалубку на месте строительства, производства пенобетонных стяжек для утепления полов, междуэтажных и чердачных перекрытий.


Устройство и механизм работы. На станине агрессивно закреплен баросмеситель, вращение на вал которого передается через редуктор от мотора, размещен-ного рядом. Над движком расположен щит подклю-чения. Загрузка компонент осуществляется через верхнюю горловину. В установку подается лишнее давление через предохранительный клапан и контро-лируется по манометру. Готовая смесь выходит из ус-тановки через нижний вентиль по 5-метровому рези-новенькому рукаву под лишним давлением.


Суть технологии состоит в способности по-лучения пенобетона с мелкодисперсной замкнутой пористостью за одну стадию. Поперечник подавляюще-го большинства пор наименее 0,8 мм. Процесс пориза-ции осуществляется в турбулентно-кавитационном смесителе, снабженном лопастями малого аэродинамического сопротивления. Во время пори-зации за передвигающимися лопастями со особыми насадками образуются кавитационные каверны, дав-ление в каких на 15-2 0% ниже атмосферного.


Из-за различия давления происходит процесс само-случайного засасывания воздуха в смесь с обра-зованием и равномерным рассредотачиванием по объему консистенции мелких пузырьков воздуха, которые стаби-лизируются пенообразователем и армируются части-цами цемента и песка. Высочайшая устойчивость пенобе-тонной консистенции к усадке и расслоению разъясняется критериями формирования пузырьков воздуха при пони-женном давлении. После прекращения процесса поризации давление растет до атмосферного и до-полнительно сжимает пузырьки. В итоге в первый раз в мировой практике получен пенобетон, водонасыше-ние которого не превосходит 10%.


Неотклонимый набор оборудования: установка «Сани», компрессор производительностью от 150 л/мин, формы для получения блоков. Предоставляются описа-ние технологического процесса получения пенобетона, мест приобретения химикатов для производства; обу-чение на одном из действующих производств; техничес-кая поддержка и нужное консультирование по тех-нологии и организации производства.


Отсутствие пеногенератора уменьшает цена мобильного оборудования. Пенобетон, приобретенный на данном оборудовании, более влагостоек, чем пено-бетон приобретенный на оборудовании с использовани-ем пеногенератора. В производственном процессе употребляется неопасное давление (до 1 кгс/м2) .


Площадь помещения для производства 10 м3/ смену - 150-200 м2. Большая часть требуемой площади необ-ходима для дозревания пенобетона в тепле и набора им распалубочной прочности в зимнее время в течение 3-5 дней, после этого можно подвергать продукцию воздей-ствию отрицательных температур. Температура в цехе по производству пенобетона должна быть более +15°С. Срок набора распалубочной прочности пенобетона при температуре +10°C - 48 ч; при +15°С и выше - 24 ч; при +15°С и выше и при внедрении добавки - 10-14 ч.


Состав пенобетона: цемент (М500) , песок (содержа-ние глинистых примесей менее 1,5%, фракция до 2 мм) , вода, пенообразователь «Ареком-4» (расход 1 л/ м3) , ус-коритель твердения «Простон-Д18» (расход 0,5-1 кг/ м3), состав для смазки форм «Компил» (расход 0, 6 л / м3) .


Пенообразователь «Ареком» нужен для полу-чения устойчивой пеномассы и понижения отходов про-изводства. Ускоритель «Простон-Д18» служит для ус-корения набора распалубочной прочности и химичес-кого обогрева пенобетона. Состав для смазки форм «Компил» разработан специально для производства пенобетона с целью получения совершенно гладкой по-верхности блоков, предотвращения залипания и сни-жения трудозатрат при обслуживании форм.


ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ТУРБУЛЕНТНО-КАВИТАЦИОННЫМ Методом ПОД ДАВЛЕНИЕМ


Установка «Санни-4 Турбо» (рис. 1.46) Технические свойства


Объем рабочей емкости, м3...................................................................... 0,35


Время получения 250 л пенобетона, мин.......................... 4-5


Производительность, м3/сут ( м3/ч) .................. 65-80 (4-5)


Рабочее давление воздуха, кгс/см2........................................................ 0,8


Габаритные размеры, мм.............................. 1300x900x1500


Мощность, кВт ................................................................... 5


Напряжение питания, В ................................................... 380


Масса, кг.............................................................................. 250



Дальность подачи пенобетона, м:


по вертикали ................................................................... 5


по горизонтали................................................................ 20


Количество рабочих, чел...................................................... 3


Установка «Санни-014» (рис. 1.47)


Технические свойства


Объем рабочей емкости, м3...................................................................... 0,14


Время получения 125 л пенобетона, мин............................ 4


Производительность, м3/сут ( м3/ч) ...................... 24 (1,5)


Рабочее давление воздуха, кгс/см2..................................................... 0,65


Габаритные размеры, мм.............................. 1300x700x1200


Мощность, кВт ................................................................... 3


Напряжение питания, В ................................................... 380


Масса, кг.............................................................................. 170


Дальность подачи пенобетона, м:


по вертикали ................................................................... 5


по горизонтали................................................................ 20


Количество рабочих, чел .................................................... 2



Установка «Санни-5» (рис. 1.48)


Технические свойства


Объем рабочей емкости, м3......................................................................... 0,6


Время получения 500 л пенобетона, мин.......................... 4-6


Производительность, м3/сут ( м3/ч) ................ 80-120 (5-7)


Рабочее давление воздуха, кгс/см2........................................................ 0,8


Габаритные размеры, мм............................ 1300x1200x1700


Мощность, кВт ................................................................. 7,5


Напряжение питания, В ................................................... 380


Масса, кг.............................................................................. 450


Дальность подачи пенобетона, м:


по вертикали ................................................................... 5


по горизонтали................................................................... 20


Количество рабочих, чел...................................................... 3



Установка «Санни-16ПГ» Создана для производства пенобетона тур-булентно- кавитационным методом, также произ-водства плит гипсовых перегородочных (ПГП) .


Технические свойства


Объем рабочей емкости, м3......................................................................... 0,2


Время получения 165 л пенобетона, мин............................ 4


Производительность, MVcyT ( м3/ч) ...................... 40 (2,5)


Рабочее давление воздуха, кгс/см2..................................................... 0,65


Габаритные размеры, мм.............................. 1200x700x1400


Мощность, кВт ................................................................... 3


Напряжение питания, В ................................................... 380


Масса 160 кг.


Дальность подачи пенобетона, м:


по вертикали ................................................................... 5


по горизонтали................................................................... 20


Количество рабочих, чел...................................................... 3

Автоматы универсальные для распалубки, смазки форм и укладки блоков на поддон «Санни-АРУ»


Внедрение автомата «Санни-АРУ» позволяет на сто процентов исключить ручной труд при разборке и укладке готовой продукции на поддоны. Обо-рудование имеет высшую производительность . Время разборки одной формы и укладки блоков на поддоны со-ставляет 30- 60 с. Распалубку пенобетона при помощи «Санни-АРУ» можно производить уже через 12 ч, что позволяет организовать двухсменный график работы.


Технические свойства автомата «Санни-АРУ-П»


Время распалубки и смазки формы 0,5 м3, мин .... 0,5-1


Напряжение питания, В ................................................... 380


Номинальное давление гидропривода, кгс/см2 .............. 16


Мощность, кВт ................................................................... 3


Габаритные размеры, мм............................ 3700x1550x7600


Масса, кг............................................................................ 2500


Количество рабочих, чел...................................................... 2


Метод подачи и возврата формы для распалубки, также метод укладки пеноблоков на поддоны - гид-равлический.

Производство пенобетона в мире , ,

  1. Пока что нет комментариев.
  1. Пока что нет уведомлений.