Главная > Мини-заводы по пенопласту и пенобетону из Китая > Оборудование для производства упаковки

Оборудование для производства упаковки

2. Технологическая часть

2.1 Обоснование выбора технологической схемы

Создание пенобетонных блоков можно вести как по агрегатно-поточному, так и по конвейерному методам. Но т.к у нас однотипные изделия маленький номенклатуры эффективен все таки конвейерный метод производства. Этот метод отличается от агрегатно-поточного еще большей производительностью, наличием наименьшего количества крановых операций, большей мощностью технологических линий, наименьшей трудозатратностью и возможностью практически полной автоматизации процессов.

При всем этом методе операции и посты размещены повдоль движения полосы сборочного потока с изделиями.

2.2 Описание технологической схемы

Суть процесса пенообразования при получении пенобетона состоит во содействии технической пены со средой раствора. Если схватывание раствора произойдет ранее, чем завершится пенообразование, то предстоящее выделение пены может вызвать разрушение начинающих твердеть пористых изделий.

Основная задачка при всем этом состоит в том, чтоб обеспечить соответствие меж скоростью реакции пенобразования и скоростью нарастания вязкости вяжущего теста либо раствора. Выделение пены должно заканчиваться к началу затвердения раствора, когда он теряет свою подвижность.

Пенобетон изготавливают влажным методом. При влажном методе производства Пенобетона помол песка осуществляется в шаровой мельнице с одновременной подачей в нее воды.

Влажный помол песка более рационален и экономичен.

Тонкость помола песка находится в зависимости от количества загружаемого песка в мельницу и степени заполнения ее камер мелющими телами. Приобретенный песочный шлам проходит через сито для отделения неразмытых частиц, нарушаемых структуру пенобетона.

Шлам получают в силосах, расположенных над уровнем земли, которые заполняются им с помощью пневматических установок. Из шаровой мельницы шлам поступает в мерник-дозатор. При наполнении мерника шламом впускное отверстие его автоматом запирается, сжатый воздух под давлением 6 - 8 атмосфер заходит в мерник и выталкивает шлам из мерника в силос.

Силосы опорожняются самотеком, зачем их располагают над дозаторами шлама и бетономешалками.

Шлам дозируют в открытой ванне дозатора, где его подогревают острым паром до температуры 40 - 45 оС.

Дозу песка и цемента производят весовыми дозаторами различных систем. Очень четкое должно быть при дозирование технической пены. Все составляющие пенобетонной массы смешиваются в пенобетоносмесителе, который может передвигаться с помощью мостового крана, кран балки либо тельфера, также по рельсовому пути.

Составные части пенобетонной массы загружаются в пенобетоносмеситель в последующей последовательности. Поначалу заливается песочный шлам, позже цемент. Смесь перемешивается в течении 5 мин. Потом добавляется в пенобетоносмеситель точно отмеренное количество технической пены в виде аква суспензии, продолжая смешивания еще в течении 5 мин мешалкой, при всем этом вибрация и вращение лопастного вала длится.

Тщательное смешивание массы имеет очень огромное значение, потому что при недостающем смешивании пенобетон может иметь неодинаковую по величине и неравномерно распределенную пористость, что понижает его крепкость и усугубляет теплоизоляционные характеристики. Да и очень длительно размешивать суспензию технической пены с веществом нельзя, потому что пеновыделение может начаться уже в пенобетоносмесителе после заливки в формы пенобетонная масса не даст подходящего вспенивания.

Приобретенная бетонная масса с данными значениями пористости, достигнутыми в пенобетоносмесителях заливается в формы на полный объём, причём в предстоящем значимого конфигурации пористости не происходит. Формы инсталлируются повдоль пути передвижения смесителя и после их наполнения консистенцией они не должны передвигаться либо подвергаться сотрясениям прямо до окончания процесса схватывания массы.

Заливаемая в формы масса обязана иметь такую вязкость, чтоб до начала схватывания вяжущего вещества твердые, водянистые и пенообразные составляющие ее не делились и масса не расслаивалась.

Изделия выдерживаются в формах до автоклавной обработки менее 1часа в отапливаемом помещении, или в камере локального климата, после этого срезают горбушку и разрезают на изделия подходящих размеров.

Время от времени у пенобетонов горбушку не срезают, а сглаживают верхнюю поверхность особым инвентарем ещё до окончания схватывания вяжущих.

Горбушку срезают машинами типа К-386/3, в текущее время на заводах ячеистого бетона используют резательную технологию, обеспечивающую высшую точность размеров, прямолинейность граней и отсутствие масляных пятен на поверхности. Благодаря резательной технологии увеличивается степень наполнения автоклава, понижается металлоемкость производства, резко миниатюризируется количество ручных операций.

Потом идет тепловлажностная обработка изделий. Для запаривания изделий в автоклавах употребляют мокроватый насыщенный водяной пар, стремительно конденсирующийся и создающий водную среду в порах материала. При поступлении из котельной сухого насыщенного пара его увлажняют с помощью особых увлажнителей. Перегретый пар для автоклавной обработки не применяется. Давление пара в изотермический период запаривания обычно составляет от 9 до 13 атмосфер (175-190оС). необходимость подъема давления до 9 атмосфер разъясняется тем, что интенсивность растворения SiO2 в растворе начинается при температуре 170-175 оС.

Расход пара на 1 м3 пенобетона колеблется от 225 до 300 кг.

В целях более экономического использования пара автоклавы работают с перепуском пара из 1-го автоклава в другой: в только-только загруженный изделиями автоклав поначалу подают отработанный пар из другого автоклава, в каком изотермический период запаривания уже окончился, только после выравнивания давления в обоих автоклавах начинается выпуск в 1-ый автоклав свежайшего пара из котельной. Перепуск обработанного пара из 1-го автоклава в другой осуществляется постепенным открыванием парового вентиля.

Процесс тепловлажностной обработки по нраву происходящих при всем этом физико-химических явлений может разделится на три стадии.

1-ая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и длится до того времени, пока температура обрабатываемых изделий не будет равна температуре пара. Эта стадия характеризуется в большей степени физическими явлениями. Впускаемый в автоклав пар начинается охлаждаться и конденсироваться от соприкосновения с прохладными изделиями и внутренней поверхностью автоклава. Сначала конденсирующийся пар осаждается на наружных поверхностях изделий, а потом по мере увеличения давления просачивается в капилляры и поры изделий, конденсируясь в каких, также делает водную среду.

Вода растворяет растворимые соединения, входящие в состав изделий, и образует их смеси.

Как следует, образование смесей в порах и капиллярах изделий будет в свою очередь содействовать конденсации водяного пара и предстоящему увлажнению изделий. В конце концов, капиллярные характеристики материала являются одной из обстоятельств конденсации водяного пара в порах изделий. Таким макаром, 1-ая стадия тепловлажностной обработки в автоклавах заключается в главном в разработке в порах материала и на его поверхности аква среды, нужной для последующих физико-химических процессов.

2-ая стадия начинается при достижении в автоклаве 175-190оС, чему содействует давление пара примерно 9-13 атмосфер. К началу этого периода поры материала заполнены уже аква веществом гидроокиси кальция, который начинает вести взаимодействие с кремнеземом.

Растворимость SiO2 увеличивает с повышением содержания в растворе гидроксильных ионов ОН- - от диссоциации Са(ОН)2, что в свою очередь находится в зависимости от температуры: с возрастанием температуры растворимость Са(ОН)2 возрастает. Сначала взаимодействия кремнезема с цементом ионы ОН гидратируют молекулы SiO2 и образуют SiO2* Н2О. Гидратированные молекулы SiO2 вступают в соединение с ионами Са и образуют силикаты кальция, находящиеся в коллоидальном состоянии. Сначало эти новообразования появляются на поверхности отдельных песчинок. По мере роста коллоидных оболочек вокруг зернышек кварца эти оболочки образуют сплошную массу сросшихся меж собой песчинок, окаймленных гелем гидросиликата кальция.

В предстоящем коллоидный нрав гидросиликата кальция перебегает в кристаллические. Маленькие кристаллы, образующиеся в разных местах коллоидной массы, представляют собой бессчетные центры кристаллизации. Под воздействием температуры и при наличии аква среды они стремительно разрастаются и делают своеобразную мелкокристаллическую структуру материала.

Таким макаром, во 2-ой стадии тепловлажностной обработки в аква среде при завышенной температуре происходит образование гидростликата кальция сначала в коллоидном состоянии, которое потом равномерно перебегает в кристаллическое.

3-я стадия процесса тепловлажностной обработки протекает после прекращения подачи пара в автоклав; она характеризуется постепенным понижением давления в автоклаве. В итоге понижения давления воды, заполняющая поры изделий, активно испаряется, раствор становится насыщенным и происходит осаждение гидросиликата кальция, увеличивающего крепкость сцепления отдельных песчинок. Продолжающееся обезвоживание содействует дегидратации соединений, составляющих массу материала. Наибольшее значение имеет дегидратация геля SiO2.

Таким макаром, в последней стадии запаривания к основному фактору образования прочности материала - перекристаллизация гидросиликата кальция - добавляется фактор прочности от дегидратации геля кремнезема.

3. Проектирование технологии ячеистого бетона

Черта параметров пенобетонных блоков: пористость, водопоглощение, термоизоляция и долговечность. Производственная программка компаний с автоклавной обработкой. Процесс пенообразования и выбор оборудования при получении ячеистого пенобетона.

3.1 Расчет количества оборудования

Расчет оборудования делается по формуле:

где: N - количество машин либо установок, шт; П - требуемая производительность технологического передела т/ч, м3/ч, шт/ч; Пм - производительность машины либо установки, т/ч, м3/ч, шт/ч; Кио - коэффициент использования оборудования.

Помол песка делается в шаровой мельнице влажным методом. Большая часть мельниц имеет три камеры, длину до 13 м, поперечник 2,2 м, частоту вращения 23 мин-1. Мощность электропривода до 600 кВт. Производительность 9-16 т/ч.

=0,5 (т/ч перемалывается песка) / 9*0,94 ?1 шаровая мельница.

Передвижной пенобетоносмеситель СМ-553 вместимостью 4 м3 имеет привод для передвижения со скоростью 0,64 м/с, снабжена лопастной мешалкой с частотой вращения 49,5 мин -1. высота, ширина и длина установки - соответственно 3580,2720 и 2750 мм, масса 4060 кг.

Для увеличения однородности консистенции в вертикальной стене корпуса пенобетоносмесителя вмонтированы турбинки поперечником 500 мм с частотой вращения 1000 мин -1.

Начальные составляющие загружаются через лючки, имеющиеся в крышке; готовую пенобетонную массу выгружают через затвор шлангового типа. Под затвором размещается лоток, созданный для заливки пенобетонной консистенции в форму, установленную на повдоль пути передвижения смесителя. Сколько пенобетоносмесителей требуется можно рассчитать исходя из того, что время 1-го смешивания составляет 10мин, другими словами смешивание проходит в 6 циклов за 1 час.

Пм = 3,6*6 = 21,6 м3/ч;

=4,7/( 21,6*0,94) = 0,2?1 пенобетоносмеситель.

3.2 Подбор технологического и транспортного оборудования

Для расчета требуемого количества автоклавов нужно избрать сначала тип автоклава, режим работы автоклава.

Таблица 3.2.1 Техно черта автоклавов

Мини-заводы по пенопласту и пенобетону из Китая , ,

  1. Пока что нет комментариев.
  1. Пока что нет уведомлений.