Главная > Производство пенобетона в мире > Оборудование для производства пенобетона, пенобетон разработка, пенобетон создание оборудование, установка линий по производству пенобетона для заводов — декор-строй

Оборудование для производства пенобетона, пенобетон разработка, пенобетон создание оборудование, установка линий по производству пенобетона для заводов — декор-строй

14 июля 2014

в начало

Выбор оборудования

На данном шаге Вы должны обусловиться, сколько м3 пенобетона Вы будете создавать в 1-ое время. Зависимо от производительности необходимо подбирать оборудование. В предстоящем, при развитии бизнеса, может быть, будет нужно прирастить производительность производства.

- баротехнология либо оборудование с пеногенератором

Отличия:

Оборудование для производства пенобетона c пеногенератором:

- можно получить наименьшую плотность ( приблизительно единиц на 70).

- обычно не однородность получаемого материла и как следствие отслаивание
Почему и с чем это связано ?
За счет того, что процесс производства пенобетона происходит в 3-4-х механизмах. Поначалу раствор (в бетономешалке) и пена (в пеногенераторе), все составляющие перемешивается (в смесителе) при чем процесс идет при малеханьких скоростях и повсевременно (в отличие от турбулентно - кавитационного, оборудования для производства пенобетона, где процесс изготовления идет на больших скоростях и за одну стадию, да еще позже стабилизируется давлением), из-за этого и возникают неувязка неоднородности получаемого пенобетона.

- сервис оборудования просит высочайшей квалификации обслуживающего персонала

- наименьшая надежность за счет роли в процессе получения пенобетона нескольких агрегатов

- цена оборудования в пару раз выше, чем при турбулентно - кавитационном способе получения
пенобетона.

- оборудование обычно не мобильно

Оборудование для производства пенобетона турбулентно-кавитационного типа Санни

- Очень отличные характеристики по гидростойкости (не достижимые при применении пеногенератора)
Почему и с чем это связано?
Суть технологии состоит в способности получения пенобетона с мелкодисперсной замкнутой пористостью в одну стадию. Поперечник подавляющего большинства пор наименее 0,8 мм. Процесс поризации осуществляется в турбулентно-кавитационном смесителе, снабженном лопастями малого аэродинамического сопротивления. Во время поризации за передвигающимися лопастями со особыми насадками образуются кавитационные каверны, давление в каких на 15-20% ниже атмосферного. Из-за различия давления происходит процесс самопроизвольного засасывания воздуха в смесь с образованием и равномерным рассредотачиванием по объему консистенции мелких пузырьков воздуха, которые стабилизируются пенообразователем и армируются частичками цемента и песка. Высочайшая устойчивость пенобетонной консистенции к усадке и расслоению, недосягаемая при применении других технологий, разъясняется критериями формирования пузырьков воздуха при пониженном давлении. После прекращения процесса поризации давление растет до атмосферного и дополнительно сжимает пузырьки. В итоге, в первый раз в мировой практике получен пенобетон, водонасыщение которого не превосходит 10%.

- Простота оборудования в работе и эксплуатации и как следствие очень высочайшая надежность.

- Технологический цикл получения порции пенобетона занимает малое количество времени (4-7 минут)

-Экологически незапятнанный материал и место его производства

- Может быть внедрение как конкретно на производстве, так и на строительном объекте на различных
технологических операциях (утепление крыш, полов, подготовка оконных и дверных просветов к установке рам и дверей и т.д.) 1-го и такого же оборудования.

Резюме:

Пенобетон, приобретенный по хоть какой технологии на Высококачественном оборудовании для производства пенобетона, при соблюдении всех требований при его производстве и хранении будет приблизительно схожего свойства, кроме аспектов. В случае использования оборудования турбулетно-кавитационного типа (баратехнология) произведенный пенобетон будет более гидростойким, чем по хоть какой другой технологии, что в особенности принципиально при производстве пеноблоков. Зато более низкую плотность, порядка 300 единиц, можно получить лишь на оборудовании для производства пенобетона с внедрением пеногенератора, правда, для этого необходимо использовать неплохой ввезенный пенообразователь.
По дефлоту, более обычная конструктивная схема выполнения механизма, является более надежной. Этот принцип по праву принадлежит одностадийной схеме получения пенобетона - турбулентно-кавитационной.

Более потробно тут.

- формы либо резательная разработка

Резательная разработка:

Плюсы и минусы:

- при резке - заливаем большой куб пенобетона, который необходимо подать на распиловку, а позже еще
разрезать
+ любые размеры, частично формы
+ наименьшее количество форм, но огромных размеров
- за денек в пыль Вы порежете не так много пенобетона, а если посчитать в месяц сколько кубов
запиливается в отход, а за год ...?
- дополнительные издержки на сам резательный комплекс (сравнимые с затратами на все другое
оборудование для производства пенобетона, а в случае высококачественной резки пенобетонных блоков еще
выше!)
- нехорошая геометрия пеноблоков (пенобетонные блоки "кривые")
- дополнительные расходные материалы, которые, так либо по другому, тоже оказывают влияние на себестоимость (струны нередко летят, греются, растягиваются . Cтруны необходимы массивные, если диски, то недешево и очень небезопасно)
- время резки пенобетонного монолита составляет 5-6 минут.

Заливаем в формы:

Плюсы и минусы:

- Получение в одной форме не больше 2-3 типоразмеров пенобетонных блоков
- дополнительные площади по размещению форм для пенобетона
- несколько огромные издержки по сопоставлению с резательной технологией на формы для пенобетона
+ работа с формами без внедрения мех средств (более неопасное создание)
+ при отливке в формы - готовые пенобетонные блоки, отклонение по геометрии которых не превосходит 1мм.
Разборка форм делается без внедрения механических средств и заключается просто в
перекладывании готовых пенобетонных блоков из форм на поддоны.
+ безупречный внешний облик пенобетона (очень завлекает заказчика)
+ ПОЛНОЕ отсутствие отходов
+ формы для производства пенобетонных блоков по литьевой технологии транспортабельны, в отличие от форм для резательной технологии получения пенобетона
+ в формы Вы вложились раз и навечно, а резательное оборудование может выйти из строя;
+ наименее накладный метод получения пенобетонных блоков

P.S. В самых современных заводах производства пеноблоков, сделанный на базе Санни-АРУ употребляется как раз литьевая разработка. Производительность таких заводов сравнима с производительностью газобетонных заводов.

Более тщательно тут.

Как избрать формы?

Огромное количество производителей предлагают формы. Нужно уделять свое внимание на объем формы, плюс на её универсальность, т.е. должна быть возможность создавать блоки нескольких размеров. Вы можете выпускать как перегородочные блоки, так и стеновые.
Еще принципиальна точность производства форм. При малеханькой точности (к примеру более 2мм), блоки получаются кривые, косые, горбатые.
Последующий вариант делать формы самим - , но времени и заморочек при их производстве будет много ! Чертежи есть на этом веб-сайте. http://pbeton.ru/draft

- автоматизация производства

Минимизировать издержки можно только очень автоматизировав создание.
Для маленького производства (до 30 м3 в день) автоматизация является непозволительной роскошью, а вот дешевые, но действенные средства малой механизации могут очень облегчить жизнь. Например захват для распалубки форм "Санни ЗДР", гидравлическая телега и т.д.
Гласить о частичной либо полной автоматизации производства стоит, когда производительность будет больше либо равна 30 м3 пенобетона в день.
Например: при ручном методе производства пенобетона Вам нужно иметь на производстве 1 человек на 1,5-2 м3 производимого пенобетона, т.е. при производстве 60м3 - более 30 человек. Используя средства автоматизации процесса, как то, установку Санни АМЗ обслуживает 2 человека, и автомат по распалубке пенобетона Санни АРУ-П либо Санни АРУ-Н обслуживает 2 человека + карщик + мастер. Итого : 6 человек заместо 30.
Не достаточно того используя Санни АРУ(используя автомат для распалубки форм, к распалубке можно приступать уже через 8 часов) Вы сможете НЕ ВКЛАДЫВАЯ дополнительно средств организовать 2-х, или 3-х сменный график работы увеличив тем объем выпуска пенобетона до 120 и 180м3 соответственно, просто увеличив количество занятых на 6 и 12 человека соответсвенно.
Так же стоит направить внимание на автоматические фабрики по производству пенобетона, например производства Декор-Строй (САННИ - 2УЖД, САННИ - УЖДО, САННИ - 1УКЖД).

Более тщательно о автоматизации производства тут.

- термические камеры

Для получения пенобетонных блоков с лучшими показателями по прочности и заслуги высочайшей скорости набора распалубочной прочности используют термические (пропарочные) камеры.
Оптимальна организация стационарной камеры, куда подаются формы после заливки. Температура в камере может достигать 60-70 градусов, при дополнительном подогреве камеры и до 30-40 градусов за счет сохранения выделенного тепла при гидратации цемента.
Встречаются огромное количество не причудливых вариантов сохранения тепла:
-оклейка форм пенопластом;
-изготовление пенопластового короба, которым, как колпаком накрывается залитая форма;
-обустройство "парника" над формами из пэ пленки и т.д.
В любом случае необходимо соблюсти как минимум два условия. Источник тепла не должен быть "дующим", т.е. гнать воздух, нормально вообщем внедрение пара. Пенобетон очень опасается сквозняков. Если температура залитой формы пенобетоном имеет огромную разницу, более худший - вариант имеется прохладный сквозняк, то приобретенный пенобетон, будет иметь худшие прочностные свойства. При очень большой разнице температур может быть возникновение микротрещин и осадки пенобетона в формах.

в начало

Производство пенобетона в мире , ,

Комментирование отключено.