Главная > Карбамидный пенопласт > Метод получения изделий из карбамидного пенопласта

Метод получения изделий из карбамидного пенопласта

RU (11) 2051799 (13) C1

(51) 6 B29C67/20, B29K105:04

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ Русской ФЕДЕРАЦИИ
Статус: по данным на 15.02.2008 - закончил действие

--------------------------------------------------------------------------------

(21) Заявка: 5051658/04
(22) Дата подачи заявки: 1992.07.10
(45) Размещено: 1996.01.10
(56) Перечень документов, цитированных в отчете о поиске: Патент США N 3265786, кл. B 29D 27/00, 1986. Патент США N 3488800, кл. 425-4, 1970. Патент ФРГ N 1504797, кл. B 29D 27/04, 1973. Вирпша З., Бжезинский Я. Аминопласты. М.: Химия, 1973, с.296-298.
(71) Заявитель(и): Предприятие "Фоампласт"; Строительно-монтажный трест "Коршуновстрой"
(72) Создатель(ы): Левинский Б.В.; Бушков Д.А.; Курченко С.М.; Москвитин В.А.; Брызгалов А.М.
(73) Патентообладатель(и): Предприятие "Фоампласт"

(54) Метод ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КАРБАМИДНОГО ПЕНОПЛАСТА

Внедрение: в строительстве для термоизоляции кровельных и цокольных перекрытий, также ограждающих конструкций. Суть изобретения: метод получения изделий из карбамидного пенопласта включает изготовление рабочих смесей компонент, вспенивание их сжатым воздухом, формирование и отверждение приобретенной пены, сушку. После формования материал сушат в тоннельной печи при 92 - 98oС. При всем этом в течении 9 - 10 минут материал перемещают сборочным потоком, подсушивая его с одной стороны, после этого его разрезают на готовые изделия, переворачивают и перемещают сборочным потоком в оборотную сторону, подсушивая изделия с другой стороны. 1 ил.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение относится к технологии производства изделий из пенопласта, применяемого в строительстве для термоизоляции кровельных и цокольных перекрытий, также ограждающих конструкций.

Известен метод получения вспененных полимерных изделий, включающий изготовление консистенции, вспенивание этой консистенции, непрерывную подачу консистенции через формующую насадку с определенной формой выходного отверстия (1).

При производстве изделий, к примеру, из карбамидных пенопластов, где выходящая из формующей насадки пена имеет железообразную консистенцию, в процессе перемещения ленты пенопласта ее форма может быть повреждена, что тянет за собой лишний расход материала, ухудшение свойства изделий, также дополнительные трудовые затраты на доработку изделий требуемой формы, и, как следствие, понижение производительности.

Известны методы получения пенопластовых изделий, включающие изготовление консистенции, вспенивание и подачу этой консистенции из обыденного сопла (без формующей насадки) на конвейерную ленту. Придание изделию нужной формы делается конкретно на конвейерной ленте при помощи копира (2, 3).

Процесс производства данной формы данным методом долгий, трудозатратный, просит огромных трудозатрат. Не считая того, могут наблюдаться утраты начального материала и ухудшение свойства изделий.

Известен также метод производства изделий из карбамидного пенопласта [4] являющийся более близким к заявляемому изобретению аналогом. Метод включает изготовление рабочих смесей компонент, вспенивание их сжатым воздухом, отверждение приобретенной пены, формование изделий и их сушку. При всем этом, так как пена формируется в кусочки прямоугольной формы в выходном сопле и из сопла пенопласт выгружается конкретно в формы, то для того, чтоб получить изделия строго определенной формы, к примеру плиты, требуется доработка этих кусков, что тянет за собой дополнительные издержки и понижение производительности.

Задачка, на решение которой ориентировано заявляемое изобретение понижение трудозатрат и издержек на создание изделий из карбамидного пенопласта, также обеспечение способности получать готовые изделия из пенопласта данной конфигурации и высочайшего свойства и увеличении производительности за счет непрерывности процесса.

Обозначенный технический итог достигается тем, что в известном методе производства изделий из карбамидного пенопласта, включающем изготовление рабочих смесей компонент, вспенивание их сжатым воздухом, отверждение приобретенной пены, формование материала в выходном сопле, подачу его на сборочный поток, резку материала на изделия и его сушку, согласно изобретению материал сушат в тоннельной печи при 92-98оС, при всем этом материал поначалу перемещают, подсушивая его с одной стороны на конвейере в течение 9-10 мин, после этого материал разрезают на готовые изделия, переворачивают и перемещают сборочным потоком в оборотную сторону, подсушивая изделия с другой стороны.

Подача материала из формующей насадки в тоннельную печь позволяет сохранить форму материала, полученную в насадке, потому что разогрев поверхностного слоя до 92-98оС в течение относительно недлинного времени (9-10 мин) приводит к образованию жесткой корки на поверхности материала шириной менее 3-4 мм. При всем этом, как проявили исследования, образование таковой корки с 2-ух сторон довольно, чтоб мокроватый снутри пенопласт сохранял формостабильность при предстоящем перемещении. Досушивание пенопласта до воздушно-сухого состояния может делается или в специальной камере при 30оС, или на складе готовой продукции, что очень комфортно, так как по санитарно-гигиеническим нормам отпуск потребителю создают не ранее чем через 10-15 дней после его получения и прекращения выделения метаналя. Эта самая корка и защищает фасонное изделие при транспортировке в перевернутом состоянии.

Таким макаром рациональные пределы температуры 92-98оС позволяют исключить как закипание материала (вспенивание, вспучивание), так и уменьшить процесс подсушивания. Выдержка же материала при температуре 92-98оС в течение 9-10 мин сразу с подсушиванием его с обеих сторон позволяет сохранить пластичность материала, что нужно при переворачивании отрезанных изделий с верхнего на нижний сборочный поток. При увеличении времени выдержки (более 10 мин), изделия станут более хрупкими и при переворачивании могут ломаться, а если время уменьшить (наименее 9 мин), то напротив изделия станут вязкими, форма их будет искажаться, что также не нужно.

На чертеже схематически изображена линия, с помощью которой осуществляется предлагаемый метод.

Линия состоит из рабочих емкостей 1, 2, 3, 4, 5 для изготовления смесей компонент и пеногенератора 6. Пеногенератор 6 в виде цилиндрического корпуса с патрубками 7, 8 для подачи соответственно смолы и сжатого воздуха. Корпус заполнен недвижными шарами и расположенными в промежутках меж ними шарами наименьшего поперечника. Пеногенератор 6 связан со смесителем 9. Смеситель 9 выполнен в виде цилиндрического корпуса, снабженного патрубками для ввода пены и отверждающего агента. По центру корпуса размещен вал, часть которого выполнена в виде шнека, а часть снабжена лопастями. Смеситель обеспечен формующей насадкой 10 для подачи пенистой массы в тоннельную печь 11. Тоннельная печь 11 снабжена нагревательными элементами и 2-мя конвейерами, расположенными друг над другом. Верхний сборочный поток 12 кинематически связан с режущим устройством 13 и кантователем 14. Под верхним сборочным потоком 12 размещен нижний сборочный поток 15. Нижний сборочный поток тоннельной печи 11 средством тс (телеги) 16 связан с сушильной камерой 17.

П р и м е р. Для получения пенопласта берут последующие составляющие:

Мочевино-формальдегидную смолу, являющуюся полимерной основой пенопласта, поверхностно-активное вещество, нужное для образования и стабилизации пены, зону-унос ТЭЦ-инертную твердую добавку и кислоту, являющуюся катализатором процесса поликонденсации смолы. Рабочие смеси пенообразователя, отвердителя, смолы и суспензии золы готовят в расходных емкостях 1, 2, 3, 4. Раствор пенообразователя готовят в емкости 1, снабженной мешалкой и ТЭНами. Для этого в емкость 1 наливают 60 л воды, включают ТЭНы, нагревают воду до 60-80оС и засыпают 40 кг пенообразователя "Сульфонол", включают мешалку и перемешивают в течение 20 мин. После полного растворения сульфонола выключают ТЭНы и мешалку.

Для получения раствора отвердителя в емкость 6 заливают 328 л воды, заливают 72 кг ортофосфортной кислоты и перемешивают в течение 5 мин. Плотность приготовленного раствора кислоты составляет 1,1 г/см3 либо 18-20% концентрации.

Рабочий раствор смолы готовят в последующей последовательности:

Поначалу в емкость 3 заливают 1330 л воды, потом смолу из емкости 2 марки КФЖ 240 кг и в последнюю очередь из емкости 1 приготовленной ранее пенообразователь 32 кг и перемешивают в течение 2-3 мин.

Суспензия золы готовится последующим образом.

В емкость 4 наливают воду 72 л, загружают золу-унос ТЭЦ 168 кг и перемешивают 5-10 мин, потом из емкости 2 заливают смолу 360 кг и активно перемешивают суспензию в течение 5 мин.

Приготовленный рабочий раствор смолы подают в пеногенератор 6 и создают вспенивание сжатым воздухом, перевоплощенный в пену раствор смолы подают в механический смеситель 9. В смесителе 9 происходит дополнительное диспергирование первичной пены с суспензией золы, поступающей из емкости 5, и отверждение агентом, поступающим в смеситель из емкости 4. Пена, равномерно отверждаясь, преобразуется в вязкую пенистую массу, которая через формующую насадку 10 подается на верхний сборочный поток 12 тоннельной печи 11. При поступлении материала в печь 11 врубаются нагревательные элементы и в печи поддерживается температура 92-98оС.

Подача материала из формующей насадки в тоннельную печь позволяет сохранить форму материала, полученную в насадке. При перемещении материала при 92-98оС в течение 9-10 мин верхняя его поверхность подсушивается, а нижняя поверхность передвигающегося материала поддерживается в это время конвейерной лентой верхнего сборочного потока, снабженной столиками-подкладками (не показаны). Дальше материал поступает на режущее устройство 13 с кантователем 14, режется на готовые изделия, которые переворачиваются кантователем на нижний сборочный поток 15. Нижний сборочный поток 15 перемещает готовые изделия в оборотную сторону через тоннельную печь с температурой 92-98оС, при всем этом подсушивается их другая сторона. Готовые изделия по мере их высушивания с сборочного потока 15 помещают в сушильную камеру 17 и выдерживают в ней в течение 10 ч при температуре 40-45оС, после этого складируют под навесом. Приобретенные таким макаром изделия из пенопласта имеют схожую форму с ровненькими поверхностями, владеют достаточной упругостью, устойчивы к вибрации, действию брутальных сред (не считая сильных кислот и щелочей), не подвержены плесени, не оказывают брутального деяния на древесную породу и другие материалы (асбест, шифер, железобетон и т.д. ), которые употребляются совместно с этими изделиями.

Внедрение предлагаемого метода получения изделий из карбамидного пенопласта позволит получать изделия высочайшего свойства и данной конфигурации при всем этом понижается трудозатратность производства, сокращаются издержки на создание и увеличивается производительность.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Метод ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КАРБАМИДНОГО ПЕНОПЛАСТА, включающий изготовление рабочих смесей компонент, вспенивание их сжатым воздухом, отверждение приобретенной пены, формование материала в выходном сопле, подачу его на сборочный поток, резку материала на изделия и его сушку, отличающийся тем, что материал сушат в тоннельной печи при 92 - 98oС, при всем этом материал поначалу перемещают, подсушивая его с одной стороны на конвейере в течение 9 - 10 мин, после этого материал разрезают на готовые изделия, переворачивают и перемещают сборочным потоком в оборотную сторону, подсушивая изделия с другой стороны.

Карбамидный пенопласт , ,

  1. Пока что нет комментариев.
  1. Пока что нет уведомлений.